答：

　　當前，粉末冶金由于其獨特的優(yōu)勢被廣泛使用，其中粉末冶金零件在汽車(chē)、摩托車(chē)中所占的比例日漸上升，其中應用為廣泛的就是粉末冶金齒輪。粉末冶金齒輪在汽車(chē)、摩托車(chē)中所占的比例都遠遠大干其他領(lǐng)域中的粉末冶金零件。但是，很多產(chǎn)品都是有兩面性的，有其優(yōu)點(diǎn)也有其缺點(diǎn)，那么，粉末冶金齒輪的優(yōu)缺點(diǎn)是什么?

　　粉末冶金齒輪的優(yōu)點(diǎn)：

　　1、成本低，生產(chǎn)效率高、一次成型，成型后不需要再加工輪齒。

　　2、由于粉末冶金的加工特性，可以做成含油的零件，形成免潤滑零件，但效果還是比油浴潤滑差一些，屬于邊界潤滑狀態(tài)。

　　3、齒輪成型過(guò)程中沒(méi)有廢料，對于鋼鐵資源的利用是好的。

　　粉末冶金齒輪的缺點(diǎn)：

　　1、由于粉末冶金是讓金屬粉末在高溫下形成的再結晶過(guò)程，沒(méi)有經(jīng)過(guò)軋制過(guò)程，沒(méi)有形成金屬纖維流，是一種無(wú)取向機械性能，因此，輪齒的抗彎、抗剪強度都不如傳統機械加工的齒輪。

　　2、還是因為1的原因，粉末冶金齒輪的輪齒接觸強度也較低，因此不能傳遞大扭矩。

　　3、雖然可以做成含油狀態(tài)的輪齒，但油潤有效時(shí)限比較短，要想保證正常使用，還是要考慮外加潤滑，油浴潤滑是好。

　　4、粉末冶金齒輪的精度比較低，因為在高溫燒結成型的過(guò)程中是沒(méi)有辦法控制的，就像燒磚一樣，磚坯燒成磚究竟是什么樣，其精確尺寸都是不可控的，因此，傳動(dòng)平穩性較差。由于這一原因，導致輪齒的表面粗糙度也是比較大的，會(huì )在傳動(dòng)中產(chǎn)生噪音。

　　以上就是關(guān)于粉末冶金齒輪的優(yōu)缺點(diǎn)就介紹到這，在一些不重要的機構中可以考慮用粉末冶金齒輪，如玩具等，精密傳動(dòng)、大扭矩傳動(dòng)等還是要選機械加工的齒輪，粉末冶金制造的齒輪精確度不是很高，一般在10絲左右，不適合做精密傳動(dòng)。

答：塑料在注塑機加熱料筒中塑化后，由柱塞或往復螺桿注射到閉合模具的模腔中形成制品的塑料加工方法。此法能加工外形復雜、尺寸精確或帶嵌件的制品，生產(chǎn)效率高。大多數熱塑性塑料和某些熱固性塑料（如酚醛塑料）均可用此法進(jìn)行加工。用于注塑的物料須有良好流動(dòng)性，才能充滿(mǎn)模腔以得到制品。 20世紀70年代以來(lái)，出現了一種帶有化學(xué)反應的注射成型，稱(chēng)為反應注射成型，發(fā)展很快。

答：　　注塑成型是一門(mén)工程技術(shù)，它所涉及的內容是將塑料轉變?yōu)橛杏貌⒛鼙３衷行阅艿闹破?。注射成型的重要工藝條件是影響塑化流動(dòng)和冷卻的溫度，壓力和相應的各個(gè)作用時(shí)間。
　　溫度控制：
　　1、料筒溫度：注射模塑過(guò)程需要控制的溫度有料筒溫度，噴嘴溫度和模具溫度等。前兩程溫度主要影響塑料的塑化和流動(dòng)，而后一種溫度主要是影響塑料的流動(dòng)和冷卻。每一種塑料都具有不同的流動(dòng)溫度，同一種塑料，由于來(lái)源或牌號不同，其流動(dòng)溫度及分解溫度是有差別的，這是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同類(lèi)型的注射機內的塑化過(guò)程也是不同的，因而選擇料筒溫度也不相同。
　　2、噴嘴溫度：噴嘴溫度通常是略低于料筒最高溫度的，這是為了防止熔料在直通式噴嘴可能發(fā)生的“流涎現象”。噴嘴溫度也不能過(guò)低，否則將會(huì )造成熔料的早凝而將噴嘴堵死，或者由于早凝料注入模腔而影響制品的性能。
　　3、模具溫度：模具溫度對制品的內在性能和表觀(guān)質(zhì)量影響很大。模具溫度的高低決定于塑料結晶性的有無(wú)、制品的尺寸與結構、性能要求，以及其它工藝條件（熔料溫度、注射速度及注射壓力、模塑周期等）。

答：　　完成一次注射模塑過(guò)程所需的時(shí)間稱(chēng)成型周期，也稱(chēng)模塑周期。它實(shí)際包括以下幾部分：
　　成型周期：成型周期直接影響勞動(dòng)生間率和設備利用率。因此，在生產(chǎn)過(guò)程中應在保證質(zhì)量的前提下，盡量縮短成型周期中各個(gè)有關(guān)時(shí)間。在整個(gè)成型周期中，以注射時(shí)間和冷卻時(shí)間重要，它們對制品的質(zhì)量均有決定性的影響。注射時(shí)間中的充模時(shí)間直接反比于充模速率，生產(chǎn)中充模時(shí)間一般約為3～5秒。
　　注射時(shí)間中的保壓時(shí)間就是對型腔內塑料的壓力時(shí)間，在整個(gè)注射時(shí)間內所占的比例較大，一般約為20～120秒(特厚制件可高達5～10分鐘)。在澆口處熔料封凍之前，保壓時(shí)間的多少，對制品尺寸準確性有影響，若在以后，則無(wú)影響。保壓時(shí)間也有惠值，已知它依賴(lài)于料溫，模溫以及主流道和澆口的大小。如果主流道和澆口的尺寸以及工藝條件都是正常的，通常即以得出制品收縮率波動(dòng)范圍小的壓力值為準。冷卻時(shí)間主要決定于制品的厚度，塑料的熱性能和結晶性能，以及模具溫等。冷卻時(shí)間的終點(diǎn)，應以保證制品脫模時(shí)不引起變動(dòng)為原則，冷卻時(shí)間性一般約在30～120秒鐘之間，冷卻時(shí)間過(guò)長(cháng)沒(méi)有必要，不僅降低生產(chǎn)效率，對復雜制件還將造成脫模困難，強行脫模時(shí)甚至會(huì )產(chǎn)生脫模應力。成型周期中的其它時(shí)間則與生產(chǎn)過(guò)程是否連續化和自動(dòng)化以及兩化的程度等有關(guān)。